История "НЛС Силикон" (NLS)

Первые шаги NLS

В 2009 году группе специалистов, что оказывала консультационные услуги в сфере переработки силиконовых резин, предложили заказ на разработку техпроцесса по изготовлению изделий, для молниезащиты линий электропередач.

Задача непростая. Упрощённо её можно описать так: глубоко в лесу, на четырёх опорах стоит металлический каркас высотой 30 метров. В его вершину за 0,001 секунды бьёт электрический разряд мощностью 200 млн. киловатт. Этот разряд надо «погасить», не повредив конструкцию ЛЭП, и не создав резкий скачок напряжения в энергосети.

Компоненты изделия должны быть хорошими проводниками и изоляторами. Кроме этого, они должны иметь возможность серийного производства и невысокую стоимость. Так, выбор материала для мультикамерного разрядника пал на силикон, так как он является хорошим диэлектриком. Но, его технологию изготовления надо было освоить. С учётом опытных партий, испытаний и доработок на это ушло больше 1 года.

Результатом работы стало то, что группа специалистов получила подряд на изготовление этих изделий, и теперь нужно было организовать производство.

Начало производства NLS

Наш первый станок, вместе со складом и кабинетом ОТК, располагался в помещении площадью 120 кв. м. С подачей питания были перебои, но это не беда, так как основной проблемой стала поставка сырья.

Сырьё (силиконовые базы) в России не производят. Получение силикона – это высокотехнологичный процесс, требующий соответствующего оборудования, и инфраструктуры. Основные поставщики сырья: Германия, Япония, Англия, США и Китай.

Качество сырья у производителей отличается. При одних и тех же режимах работы оборудования, в изделиях, выполненных из сырья аналогичных производителей, может образоваться скрытый брак, выявить который можно только при эксплуатации. Поэтому, важно выпускать серийное изделие без изменения исходных компонентов, среди которых не только силиконовая база, но и вспомогательные реагенты.

Работая с различным сырьём, была определена оптимальная силиконовая смесь, которая позволяла получить изделие с наименьшими геометрическими и физическими отклонениями от заданных в ТЗ.

Основой для этой смеси стало Немецкое сырьё, с поставками которого, были наименьшие перебои. Так, методом проб и ошибок, снижая с каждой выпущенной партией вероятность брака, была освоена технология получения изделий методом прессования.

Освоив выпуск разрядника для устройств молниезащиты, наша команда продолжила разработки, и стала выпускать изделия для других отраслей.

Наладив производство и разработав несколько силиконовых смесей, следующей целью стал выпуск профилей, спрос на которые с каждым годом только рос. Для профилей требовалось поставить линию экструзии. Отечественных компаний, предлагающих такое оборудование, не было. Оставались только импортные решения, стоимость которых окупалась бы десяток лет, не говоря уже о подготовке операторов.

Имея опыт работы с силиконом, команду опытных конструкторов и технологов, было принято решение спроектировать и собрать свою линию, и на ней изучить тонкости производства. На реализацию ушли рекордные 9 месяцев!

В IV квартале 2012 линия была запущена и были получены первые профили простого сечения. Технология выпуска изделий постоянного сечения была освоена, а вот чтобы выпускать изделия непрерывно, без обрывов, потребовалось ещё 4 месяца доработок силиконовой смеси и режимов работы линии.

Работая с выпуском профилей постоянного сечения, мы стали получать запросы от клиентов на универсальные шнуры. Требовались шнуры, которые имели единое сечение, но за счёт своей мягкости их можно было использовать в качестве уплотнителя под различные пазы. Так стал прорабатываться вопрос о выпуске мягких шнуров, имеющих монолитную оболочку и полость во внутреннем сечении.

Одним из решений был выпуск монолитных профилей полого сечения, по типу трубы. В практическом применении, это ненадёжный уплотнитель, так как при его повреждении, требуется полная замена изделия. Необходимо было освоить именно пористое строение.

Для начала мы взглянули на те решения, что были на рынке. Во всех вариантах нас не устраивало качество, точность исполнения геометрии и цвет. Нам пришлось снова осваивать новые смеси и рынок поставщиков реагентов.

К счастью, это оказалось проще, чем запустить новую линию. Уже в июле 2013 года были выпущены первые 500 метров универсального, пористого шнура сечением 10*10 мм.

К концу 2014 года нам поступил запрос на разработку силиконового жаропрочного профиля. Нам и раньше поступали подобные запросы, но объёмы были невелики, в основном несколько погонных метров для термокамеры. В этот раз требовалось изделие для серийной поставки.

При достижении критической температуры, молекулярные связи в силиконе начинают разрушаться. Чтобы повысить температурный предел прочности материала, требуется их усилить. За месяц технологами было найдено решение, как получить данную силиконовую смесь. Ещё 2 месяца потребовалось на выпуск и испытания изделий. После этого наша компания смогла предлагать рынку не только жаропрочные (до +300 °C), но и морозостойкие изделия (от -100 °C).

Так был разработан и отлажен выпуск изделий с повышенной стойкостью к температурам и химическим веществам.

Весь 2017 год наше производство и офис находились по адресу: Арсенальная набережная, д.1 (территория завода «Арсенал»). На этой площадке, расположенной в историческом центре Санкт-Петербурга, с видом на Неву и Воскресенскую набережную, площади занимаемых нами помещений, стало не хватать для расширения производства.

Так, встал вопрос переезда на новую производственную территорию, которая могла бы обеспечить расширение. Выбор пал на Октябрьскую набережную, 50, где можно было освоить площадь в 3500 кв. м., с перспективой на дальнейшее увеличение производства.

Переезд занял 8 месяцев. В этот период происходила подготовка помещений: прокладывание сетей, наладка и подключение новых станков и линий, которые должны были увеличить объём производства.

К концу 2018 года вся производственная цепочка, от складирования и переработки сырья, до контроля качества готовой продукции, была полностью налажена на Октябрьской набережной, д. 50, лит Я.

Новые цеховые условия, позволили запустить новые виды продукции, что, в свою очередь, привело к значительному увеличению производственных мощностей.

Чем больше сечение профиля, тем больше масса изделия на 1 м.пог.

Если выпускать профиль большого сечения на горизонтальной линии экструзии, то под действием силы тяжести, он потеряет форму до процесса вулканизации. Исключить этот недочёт можно, наладив выпуск в вертикальном направлении.

Ранее мы не могли собрать вертикальную линию, так как под неё требовались высокие потолки (более 5 метров), но переехав в новое производственное помещение, это стало возможным.

На разработку, сборку и наладку ушло около 7 месяцев. В июле 2019 года, линия вертикальной экструзии была запущенна и были выпущены первые профили диаметром свыше 32 мм. Спустя месяц был налажен выпуск силиконовых шлангов с диаметром 55 мм и профилей со сложным сечением.

«НЛС Силикон» сегодня

Сегодня в архиве «НЛС Силикон» свыше 2200 чертежей. Ежегодно по ним выпускается не менее 200 тонн продукции. Для этого производство работает 24/7.

Многие изделия, около 500 видов, есть в наличии. Чаще всего они применяются в качестве образцов, которые мы направляем Заказчикам по всей территории РФ.

Испытания образцов – важны!

Мы можем выпустить два одинаковых по форме изделия, но по физико-механическим свойствам они будут отличаться, так как для их производства можно применить разные силиконовые смеси. За соответствие смеси техническим условиям и разработкам новых, несёт ответственность наш технический отдел.

Когда смесь готова, её направляют в цех производства, где она получает форму и проходит этап вулканизации, чтобы стать изделием.

Задать изделию форму позволяет оснастка (фильера, пресс-форма), которую разрабатывает наш конструкторский отдел. Простые оснастки, мы можем испытать уже через пару часов, после выпуска чертежей, так как у нас оборудован свой механический участок.

Среди выпускаемой продукции могут быть изделия как электротехнического применения, так и пищевого. Для всех изделий мы предъявляем одинаково высокие требования к качеству продукции. Работаем по ISO 9001:2015.

Выпускаемая продукция многократно проходит проверки на соответствие нормативной документации:

1. Силиконовые смеси проверяются более чем по 8 критериям.
2. Некоторые фильеры и пресс-формы мы перевыпускаем, если ОТК выявляет, что габариты изделия отклонились на величину, превышающую допуск в чертеже.

Это, и многое другое, необходимо соблюдать, чтобы выпускать качественный продукт серийно!

Если в процессе работы мы выявляем ошибки, то оперативно их устраняем.